一、工件（jiàn）過切：
原因：
1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀（dāo）具彈刀。
2、操作員操作不當（dāng）。
3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵（miàn）留0.5，底麵留0.15）
4、切削參數不當（如：公差太大、SF設（shè）置太快等）。
改善：
1、用（yòng）刀原（yuán）則：能大不小、能短不長。
2、添加清（qīng）角程序（xù），餘（yú）量盡（jìn）量留均勻，（側麵與（yǔ）底麵餘量留一致）。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能，操作員微調（diào）速（sù）度使機床切削達（dá）到最佳（jiā）效果。
二、分中問題（tí）：
原因：
1、操作員手動操作時不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點（diǎn）同一高度。
2、模具周邊用油石或銼刀（dāo）去毛（máo）刺在用碎布擦幹淨，最後（hòu）用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用（yòng）陶瓷分中棒或其（qí）它）。
4、校表（biǎo）檢查模具四邊是否垂直，（垂直度（dù）誤差大需與鉗工檢（jiǎn）討方案）。
三、對刀問（wèn）題：
原因：
1、操作員手（shǒu）動操作時不準（zhǔn）確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛（fēi）刀上刀片（piàn）有誤（wù）（飛（fēi）刀本身有一定的誤差）。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動操（cāo）作要反複進行仔（zǎi）細檢查，對刀（dāo）盡（jìn）量在同一點。
2、刀（dāo）具裝夾時用風槍（qiāng）吹幹淨或碎布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀（dāo）程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程：
原因（yīn）：
1、安全高度（dù）不夠或（huò）沒設（快速進（jìn）給G00時（shí）刀或（huò）夾頭（tóu）撞在工（gōng）件上）。
2、程序單（dān）上的刀具和實際程序刀具寫（xiě）錯。
3、程序單上的刀具長度（刃（rèn）長）和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸（zhóu）取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時（shí）座標設置錯誤。
改善：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上（shàng）的刀具和（hé）實際程序刀具要一致（zhì）（盡量用自動出程序單或用圖片（piàn）出程序單）。
3、對實（shí）際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高（gāo）出工（gōng）件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上（shàng）實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。
五、撞機-操作員（yuán）：
原因：
1、深度Z軸對刀錯誤·。
2、分中（zhōng）碰數及操（cāo）數錯誤（wù）（如（rú）：單邊取數沒有進刀半徑（jìng）等）。
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來（lái）加工）。
4、程（chéng）序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給時按錯方（fāng）向（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深（shēn）度Z軸對刀一定要注意對刀在什麽位置上。（底麵、頂麵、分析麵等）。
2、分中碰數及操數完成後要反（fǎn）複的檢查。
3、裝夾刀具時要反複和程序（xù）單及程序對照檢查後在（zài）裝上。
4、程（chéng）序要一條（tiáo）一條的按順序走。
5、在用手動操作（zuò）時，操作員自己要加強機床（chuáng）的操作熟（shú）練度。
6、在手動快（kuài）速移動時，可先將Z軸升高到工件上（shàng）麵在移（yí）動。
六、曲麵精度：
原因：
1、切削參數（shù）不合理，工件曲麵（miàn）表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長（zhǎng），刀刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編（biān）程走刀方式，（可以盡量考慮走（zǒu）順銑）。
6、工件有毛（máo）刺（cì）。
改善：
1、切削參數，公差，餘量（liàng），轉速進（jìn）給（gěi）設置要合理。
2、刀（dāo）具要（yào）求操作員不定期檢查，不定期（qī）更換。
3、裝（zhuāng）夾刀具時要求操作員盡量要夾（jiá）短，刀刃避空不要（yào）太長。
4、對於平（píng）刀（dāo），R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要（yào）合理。
5、工件有毛刺：根我們的機床，刀（dāo）具，走刀方式（shì）有直接關係。所以我們（men）要了解機床的（de）性能，對有（yǒu）毛刺（cì）的邊進行補刀。
客服1